Impianto di Inertizzazione

L’inertizzazione è un processo che, applicato a diverse tipologie di rifiuti (quali rifiuti solidi pastosi, fanghi e melme, reflui semi-solidi di natura essenzialmente inorganica proveniente da differenti comparti industriali), li trasforma in composti solidi stabili che possono essere smaltiti in discariche controllate con margini di garanzia e sicurezza assoluti.

Il processo si attua combinando i rifiuti con agenti complessanti: con questo sistema, anziché avere un legame di tipo meccanico fra matrice e rifiuto incapsulato, si realizza una serie di legami chimici covalenti che rendono il rifiuto inglobato un costituente del reticolo cristallino del prodotto finale. Pertanto, le sostanze tossiche vengono intrappolate nella matrice inerte per dare luogo ad un solido altamente resistente alla lisciviazione. In tal modo il solido ottenuto può cedere all’ambiente solo una quantità molto limitata di sostanze tossiche e nocive fissate.

L’impianto di inertizzazione della MIDA TECNOLOGIE AMBIENTALI S.r.l è in possesso di Autorizzazione Integrata Ambientale (ex d.lgs. 59/05 e s.m.i.) rilasciata dalla Regione Calabria – Dipartimento Politiche per l’Ambiente con decreto dirigenziale n.7075 del 17/06/2011 ed è autorizzato al trattamento 39650 tonnellate all’anno.

mida-impianto di inertizzazione

A valle della fase di accettazione, il rifiuto viene avviato allo stoccaggio in base alle caratteristiche e alla modalità di confezionamento. In particolare, i rifiuti confezionati in fusti e in big-bag sono stoccati all’interno del capannone dove ha sede l’impianto, pavimentato in cemento armato rivestito di resina epossidica a bassa permeabilità, mentre i rifiuti conferiti sfusi in cassoni scarrabili vengono depositati in apposite vasche impermeabili in cemento armato in area attigua all’interno del medesimo capannone.

Viene successivamente condotta la miscelazione di alcuni lotti in stoccaggio, con aggiunta di acqua e/o leganti idraulici, finalizzata a rendere il prodotto ottenuto idoneo al trattamento in impianto. L’efficacia del pretrattamento è valutata mediante analisi chimica di un campione rappresentativo del rifiuto pretrattato. Il rifiuto proveniente dalla fase di pretrattamento viene trattato in impianto mediante aggiunta dei prodotti chimici necessari alla sua stabilizzazione/solidificazione. In particolare, il rifiuto viene posto in tramogge di carico, dalle quali viene scaricato e trasportato ad un reattore rotante mediante nastri trasportatori. All’interno del reattore vengono immessi i prodotti chimici necessari al trattamento (calce, cemento). I rifiuti inertizzati in uscita dal reattore vengono inviati nelle vasche di accumulo per la maturazione. L’efficacia del trattamento viene valutata mediante analisi di laboratorio. Il rifiuto stabilizzato viene infine avviato al conferimento in idonea discarica. I rifiuti allo stato fisico liquido, prima di essere trattati, sono avviati in un impianto di stoccaggio costituito da serbatoi verticali in acciaio inox dotati di bacino di contenimento in cemento armato. Ogni serbatoio può contenere una tipologia di rifiuto o tipologie fra esse compatibili. I trattamenti che vengono effettuati sui rifiuti liquidi possono comprendere una separazione statica degli eventuali oli in sospensione dalla fase acquosa.

L’impianto opera sotto la supervisione di un PLC in grado di gestire e coordinare tutti i segnali dei vari componenti dell’unità consentendo una gestione ottimale nel rispetto completo delle condizioni di sicurezza. Il processo viene mediamente condotto per circa 12 ore al giorno, 300 giorni all’anno. La lavorazione è suddivisa in turni lavorativi, oltre ad un addetto deputato alla supervisione dell’attività.

 

Nell’intento di adottare le Migliori Tecniche Disponibili o Best Available Techniques, l’impianto è stato oggetto di revamping in conformità alle disposizioni normative italiane e comunitarie, attualmente vigenti, e alle migliori tecniche disponibili sul mercato (ex D.M. del 29.01.2007), nel capannone che ospita l’impianto esistente.

L’impianto a valle degli interventi eseguiti nel 2014   le seguenti sezioni, tra loro completamente separate, attraverso una serie di migliorie di natura strutturale che meglio saranno esplicitate nell’apposita relazione tecnica allegata:

  • Area ricevimento dei rifiuti in ingresso e sistema di alimentazione con caricatore fisso e vaglio rotante;
  • Sezione di miscelazione ed inertizzazione dei rifiuti, con dosaggio dei reagenti;
  • Sezione di trasporto e stoccaggio rifiuti trattati.

Allo scopo di limitare la diffusione delle polveri, le tre aree sono fisicamente separate.

La sezione di miscelazione ed inertizzazione, dove sono ubicate le macchine principali dell’impianto, è l’area “pulita” dell’impianto; in questa sezione il rifiuto è presente solo all’interno delle macchine. Tutte le macchine ed i punti di caduta di materiale sono tenuti in aspirazione attraverso l’impianto di depurazione esistente.

Il sistema è completamente comandabile in remoto, pertanto l’avvio del sistema e/o della singola macchina sarà preceduto da una segnalazione acustica e luminosa di avviso.

Il ciclo di inertizzazione del rifiuto concettualmente si può riassumere in 3 fasi:

  1. Caricamento del Miscelatore (rifiuto + reagenti);
  2. Miscelazione, per la formazione dell’amalgama;
  3. Scarico dell’amalgama nelle specifiche aree di maturazione.

Ognuna delle tre fasi di lavorazione descritte è realizzata da una o più macchine fra quelle sopraccitate e gestite in funzione della ricetta di lavorazione del rifiuto da trattare che l’operatore addetto alla conduzione dell’impianto sceglie prima di procedere all’avviamento della lavorazione.

Descrivendo il ciclo di lavorazione Batch attraverso le macchine utilizzate avremo le seguenti fasi:

  1. A) fase di caricamento del miscelatore:
  • 1)L’operatore, attraverso l’escavatore cingolato alimenta il rifiuto da trattare in Tramoggia di carico;
  • 2)La Griglia a dischi separa la parte fine del rifiuto, che va direttamente al Miscelatore, da quella grossolana che va al Trituratore (nuova BAT);
  • 3)Il Trituratore riduce la parte grossolana e la immette a sua volta all’interno del Miscelatore previo Deferrizzazione;
  • 4)Tramite le Coclee di carico dei reagenti vengono immesse in sequenza nel Miscelatore le quantità degli stessi, prelevate dai rispettivi stoccaggi, necessarie per la lavorazione di quella determinata tipologia/quantità di rifiuto;
  • 5)Il sistema di pesatura installato sul nastro che alimenta il Miscelatore determina la fine di questa fase.
  1. B) fase di miscelazione del materiale:
  • 1)Questa fase prevede l’utilizzo del solo Miscelatore che in funzione del rifiuto da lavorare provvede alla miscelazione del materiale caricato nella fase precedente, per il tempo necessario alla tipologia di rifiuto trattata;
  • 2)Il controllo del tempo di miscelazione effettuato dal sistema di controllo determina la fine di questa operazione.
  1. C) fase di scarico dell’amalgama nelle specifiche aree di maturazione:
  • 1)Il Miscelatore, attraverso l’apertura della botola di scarico, scarica l’amalgama sui Nastri di Scarico che provvedono a trasportare il prodotto miscelato fino alle aree di maturazione definite dall’operatore nella ricetta di lavorazione impostata prima dell’avvio della lavorazione;
  • 2)Il Nastro di Distribuzione interessato provvederà a distribuire il materiale all’interno dell’area di maturazione preselezionata.

1.2       Lavorazione Batch o Continua

La lavorazione Continua, mantiene le stesse fasi precedenti, ma con la differenza che le due fasi di carico e scarico avvengono in modo continuo.

Il sistema di controllo, tramite i sistemi di pesatura dinamica installati sui nastri di carico, che quantificano la quantità di rifiuto immesso nel Miscelatore, provvede a controllare la portata dei reagenti, in funzione di quanto previsto dalla ricetta messa in lavorazione.

Il software del sistema centrale gestisce e controlla tutte le funzioni di movimentazione tenendo conto delle sequenze indicate dal costruttore e  delle sicurezze installate.

La movimentazione può essere di tipo manuale tramite comandi a pulsanti posti sui vari quadri di zona e sulle cassette di comando dei nastri, o di tipo automatico con l’avvio/arresto in sequenza delle varie macchine che sono controllate nel loro corretto funzionamento dal PLC stesso che può quindi fermare l’intero impianto all’attivazione di un qualsiasi allarme.

Il circuito d’emergenza disabilita tutti i comandi PLC via hardware di tutte le apparecchiature presenti sull’impianto, resta inteso che il software del PLC provvede ad azzerare tutti i comandi.

Il prodotto finale della lavorazione è costituito da un rifiuto avente caratteristiche idonee per il conferimento in discarica ai sensi della normativa vigente.

Sistema di Vigilanza

MIDA fornisce un sitema  che consente, a chiunque ne venga a conoscenza, di segnalare eventuali violazioni dei principi del Codice Etico, del Modello 231 e di tutte le procedure e regolamenti aziendali.