Impianto di Termovalorizzazione

L’impianto di Termovalorizzazione della MIDA Tecnologie Ambientali S.r.l. tratta rifiuti speciali pericolosi e non, autorizzato per l’esercizio delle operazioni di recupero [R13], messa in riserva di rifiuti per sottoporli a una delle operazioni indicate nei punti da R1 a R12, ed [R1], utilizzazione principale come combustibile o come altro mezzo per produrre energia. dell’allegato C della parte IV del decreto legislativo n. 152 del 3/4/2006 e ss.mm. ii..

L’impianto è in possesso di Autorizzazione Integrata Ambientale (ex d.lgs. 59/05 e s.m.i.) rilasciata dalla Regione Calabria – Dipartimento Politiche per l’Ambiente con decreto dirigenziale n. 13946 del 6/10/2010.

L’impianto di termovalorizzazione è stato progettato per lo svolgimento delle attività di trattamento di rifiuti pericolosi e non pericolosi, con recupero energetico e con un trattamento fumi corrispondenti alle migliori tecnologie avanzate (BAT) nel settore.

La capacità produttiva e di smaltimento del Termovalorizzatore correntemente autorizzata è di circa 22.000 t/annue, con uno sviluppo di potenza termica pari a 16MWt.

L’impianto è stato autorizzato con DDG N. 14966 del 15/12/2015 al trattamento annuo di 65000 tonnellate.

mida-termovalorizzatore

Il termovalorizzatore è suddiviso nelle seguenti sezioni:

  • sezione di preparazione e triturazione dei rifiuti destinati all’impianto;
  • sezione di caricamento dei rifiuti nell’impianto (carroponte, benna e tramoggia di carico);
  • forno (cilindro) rotativo;
  • sezione di postcombustione;
  • sezione di recupero energetico con produzione di energia elettrica;
  • sezione trattamento fumi ed abbattimento emissioni;
  • sezione di produzione energia elettrica.

 

I rifiuti che vengono trattati sono individuati dalle tipologie descritte di seguito: rifiuti speciali non pericolosi e pericolosi.

Si tratta di rifiuti sia liquidi (pompabili) acquosi od organici, sia melme (residui pompabili simili come composizione ai solidi tranne che per la percentuale di acqua e per il basso contenuto di ceneri), sia solidi (residui di processi industriali, suoli contaminati, rifiuti

La camera di combustione è di forma cilindrica, con isolamento termico realizzato da un manto refrattario. La variazione della velocità di rotazione consente di controllare il tempo di permanenza del rifiuto nel vano di combustione ed il mescolamento con l’aria di combustione. Il forno ha una pendenza di 2° e velocità di rotazione massima di 1 rpm. Tale velocità può essere regolata in funzione dei rifiuti che si devono bruciare e della temperatura che si vuol mantenere. L’aria primaria di combustione è immessa direttamente nella testata del forno. Il movimento rotativo consente un notevole rimescolamento dei rifiuti in combustione, portando le parti più pesanti (combuste, scorie e ceneri) ad abbassarsi fin sulla parete e portando, invece, i materiali più leggeri e che devono ancora bruciare verso il centro del forno. Sulla testata inferiore del forno sono posti il bruciatore d’avviamento e le lance d’iniezione dei rifiuti liquidi.

I fumi prodotti nel tamburo rotante vengono inviati alla caldaia che figura come camera di postcombustione. La camera di post combustione/caldaia è costituita da un canale rivestito da pareti membranate e refrattariata.

I fumi nella caldaia post combustione passano attraverso la caldaia non refrattariata a recupero e cedono il calore ai tubi riempiti di acqua demineralizzata che si trasforma in vapore saturo a 40 bar e 258°C. Questo vapore viene surriscaldato fino a 380°C direttamente nella turbina e tramite degli ugelli speciali tiene in rotazione una girante a 40 bar. Tramite un riduttore la forza di avviamento sopra citata viene trasmessa ad un alternatore frequenza pari a 50 Hz che produce corrente. Il vapore che esce dalla turbina a 0,13 bar e ca. 50°C deve passare da fase gassosa a fase liquida, tramite raffreddamento. Questo avviene grazie a un condensatore ad aria, che si trova sotto vuoto. Il vapore passa attraverso i pacchetti alettati, raffreddati all’esterno da ventilatori assiali. A questo punto l’acqua entra nel pozzo caldo e viene inviata con un apposito sistema di regolazione nel degasatore, dove viene degasata e riscaldata a 104°C, per poi essere immessa di nuovo nel circuito di alimentazione della caldaia.

I fumi derivanti dalla caldaia a 200°C, passano nella sezione di trattamento, e rimangono per un tempo di permanenza di ca. 2 secondi per avere un contatto di reazione sufficiente. La filtrazione sfrutta lo strato di bicarbonato di sodio e carbone attivo che si forma esternamente alla struttura portante del tessuto filtrante. Le maniche tubolari del filtro vengono pulite con lavaggio in contro corrente mediante aria compressa a 4 bar. Questa operazione avviene fila per fila e con frequenza regolabile. Sali, polveri ed eccesso di reagente cadendo si depositano nella tramoggia sottostante al filtro e vengono scaricate da una coclea estrattrici con rotocella. Una soffiante trasporta pneumaticamente questi residui nel silo stoccaggio residui abbattimento fumi.

A valle del Filtro a maniche 1 vi è un tank, che permette un ulteriore trattamento dei fumi con bicarbonato sodico micronizzato. L’uscita fumi del tank viene di seguito trattata nel Filtro a maniche 2, che ha la funzione di abbattere le polveri fini tipo PM10. È utilizzato un silo per contenere i residui solidi provenienti dal filtro a maniche 1 e 2 e ceneri caldaia-tailend.

All’uscita del Filtro a maniche 2 è presente il Catalizzatore del tipo verticale a due sezioni è formato da un cilindro verticale in metallo: nella prima sezione si elimina CO e HC e si trasforma l’NO in NO2; nella seconda sezione l’NO2 permette l’ossidazione del particolato alla normale temperatura dei fumi. Si permette inoltre l’eliminazione degli altri inquinanti quali diossine e furani. Le cellette della struttura alveare sono alternativamente chiuse ed aperte; le pareti, impregnate di catalizzatore, permettono il passaggio dei gas ma non del particolato. Durante l’attraversamento avviene l’azione ossidativa su CO e HC. Il catalizzatore ha la funzione di abbattere gli NOx, diossine e furani dopo le filtrazioni delle particelle polverose nel filtro a maniche. Con l’iniezione di ammoniaca miscelata con acqua avviene la reazione catalitica. Il campo di lavoro compreso è tra i 160 e i 220°C.

Il Ventilatore di coda è del tipo con girante in acciaio, a portata variabile, assicurano la depressione necessaria a tutto l’impianto d’incenerimento. La regolazione della depressione nel forno viene gestita con il PLC tramite strumenti Dp con inverter. Il Camino è costituito da una canna con un’altezza di circa 20 metri e con un diametro di 1800 mm. In un container a terra si accede al prelievo del campionatore in continuo per analisi fumi. Inoltre sul camino sono predisposte le flange per le operazioni di prelievo da parte degli organi di controllo e per il prelievo di campioni per la determinazione dei parametri non misurati in continuo, come diossine, furani e metalli, una porta d’ispezione e flangia scarico condense.

Sistema di Vigilanza

MIDA fornisce un sitema  che consente, a chiunque ne venga a conoscenza, di segnalare eventuali violazioni dei principi del Codice Etico, del Modello 231 e di tutte le procedure e regolamenti aziendali.