Impianto di trattamento-recupero rifiuti allo stato liquido e/o fangoso

La Mida Tecnologie Ambientali S.r.l. è titolare di un impianto di smaltimento e recupero di rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi, allo stato liquido e/o fangoso. In particolare, l’impianto è autorizzato all’attività di “stoccaggio, deposito preliminare, messa in riserva, trattamento e recupero” (individuate con i codici [D8], [D9] e [D15] dell’allegato B e [R4], [R5] e [R13] dell’allegato C alla parte quarta del D.Lgs. 152/2006) di rifiuti speciali non pericolosi e pericolosi allo stato liquido o fangoso mediante linee di trattamento chimico fisico biologico, di evaporazione-concentrazione, di recupero tramite elettrolisi dell’argento ed affinamento/adsorbimento. Una sezione di trattamento è dedicata alle lastre radiografiche contenenti argento, appositamente trattate per il recupero del metallo prezioso.

L’impianto è in possesso di Autorizzazione Integrata Ambientale (ex d.lgs. 59/05 e s.m.i.) rilasciata dalla Regione Calabria – Dipartimento Politiche per l’Ambiente con decreto dirigenziale n. 13945 del 6/10/2010 ed è autorizzato al trattamento-recupero di 71400 tonnellate annue.

I processi di trattamento vengono svolti all’interno del capannone nel quale ha sede l’impianto. I rifiuti sono inviati, dallo stoccaggio nei serbatoi, al trattamento chimico-fisico in vasca dove, con aggiunta di reattivi industriali, avviene il trattamento chimico-fisico che consiste nel dosare in modo opportuno le soluzioni di ferro (es. cloruro ferrico, solfato ferroso) per l’ossidazione spinta con acqua ossigenata (reattivo di Fenton) che è catalizzata proprio dalla presenza di ferro bivalente in ambiente acido. Il perossido di idrogeno genera, in presenza di catalizzatori, radicali idrossilici che reagiscono con la sostanza organica ed i composti ridotti. L’ossidazione con acqua ossigenata viene solitamente fatta avvenire a pH intorno a 3,5 che corrisponde al punto di massima velocità di formazione di radicali liberi nel sistema Fenton. Terminata la fase di ossidazione a freddo, nella vasca avviene il processo di coagulazione e precipitazione.

Dopo l’esaurirsi quindi della reazione di Fenton, viene aggiunta calce idrata mista a soluzioni basiche di decapaggio dell’alluminio e si ottiene quindi la precipitazione dei metalli (ferro, alluminio, zinco, ecc.) e dei microinquinanti (piombo, rame, cadmio, ecc.) sottoforma di idrossidi insolubili. Successivamente il fango, che si deposita sul fondo della vasca, è inviato attraverso l’utilizzo di una pompa di sollevamento all’ispessitore. Sul fondo dell’ispessitore una pompa invia i fanghi al trattamento di filtropressatura. Il trattamento con filtropressa produce un fango di natura inorganica con contenuto di acqua residua intorno al 30-40%. Il liquido di risulta dalla vasca subisce un trattamento di ossidazione biologica e denitrificazione dove viene rimosso ulteriormente il C.O.D. solubile e l’ammoniaca. Le acque in uscita dal trattamento chimico-fisico sono inviate, per il trattamento biologico, in una vasca di preossidazione (volume = 400 m3) nella quale è insufflata aria mediante un soffiatore a due velocità. Successivamente, il liquido, per troppo pieno, passa nella vasca di nitrificazione/ossidazione nella quale si ha l’ossidazione biologica e dove i batteri nitrificanti consumano sia il carbonio organico necessario al loro nutrimento sia l’azoto sia il fosforo. Lo stramazzo della vasca di nitrificazione/ossidazione defluisce nel sedimentatore secondario dove si inizia ad innescare la prima fase di denitrificazione (in quanto priva di ossigeno); durante tale fase i batteri denitrificanti iniziano a demolire le sostanze azotate residue (azoto nitroso e nitrico) e l’azoto nella forma nitrica è ridotta ad azoto molecolare che si disperde in aria. Lo stramazzo del sedimentatore secondario permette la fuoriuscita del refluo trattato biologicamente, il cui carico inquinante è stato notevolmente ridotto, e il successivo scarico.

La sezione di evaporazione/concentrazione è costituita da una caldaia di riscaldamento ed evaporazione del liquido da concentrare e da una sezione di raffreddamento e condensazione del vapore, da un gruppo di formazione del vuoto all’interno del concentratore e da un circuito frigorifero che fornisce calore per l’evaporazione e contemporaneamente frigorie di condensazione dell’evaporato tale circuito è chiamato “pompa di calore”. Il liquido da concentrare viene convogliato nella caldaia di evaporazione mantenuta sotto vuoto mediante eiettore, con acqua motrice fornita da una pompa centrifuga in riciclo. Il grado di vuoto ottenuto permette al liquido di raggiungere il punto di ebollizione a temperature comprese fra i 30 e 42°C. Il vapore prodotto passa quindi nella sezione di condensazione per ritornare allo stato liquido privo comunque dei sali che rimangono nella caldaia di ebollizione. Quando in quest’ultima si sarà raggiunta una elevata concentrazione salina si dovrà provvedere allo scarico della caldaia. Con il sistema di evaporazione si possono concentrare le soluzioni fino a raggiungere valori di concentrazione di 10-20 volte il valore iniziale a seconda della tipologia di refluo trattato. Questo significa che partendo da un volume di refluo di 1.000 litri, dopo concentrazione si avrà un volume finale non superiore a 100 litri.

La sezione di recupero elettrolitico è realizzata in modo che il rifiuto liquido di fissaggio fotografico possa essere accumulato in due serbatoi in HDPE da 10 m3 cadauno. Da qui mediante pompe può essere inviato in due serbatoi polmone in HDPE da 2 m3 cadauno, per poi essere inviato, per mezzo di 3 pompe alle vasche delle tre celle elettrolitiche. Sulle pareti delle vasche sono fissate delle piastre in grafite e al centro è posizionato un catodo rotante in acciaio. Grazie alla differenza di potenziale tra anodi e catodi, l’argento (sotto forma di Ag+) diffonde dalla soluzione e si deposita sul catodo come Ag metallico. Per troppo pieno, il liquido ritorna nei due serbatoi polmone: in tal modo si ha una omogeneizzazione del trattamento in quanto il prodotto lavora a ciclo chiuso. A seconda della concentrazione di Ag+ presente nel liquido di fissaggio, viene impostato un tempo di lavoro “t” delle celle sui rispettivi timer posti nei pannelli frontali. Ogni 5 cicli è consigliabile effettuare il distacco dell’argento recuperato da ciascun catodo, che viene accuratamente lavato e pulito per assicurare la perfetta aderenza dell’argento nei cicli successivi.

L’impianto opera sotto un sistema di supervisione e controllo in grado di gestire e coordinare tutti i segnali dei vari componenti dell’unità consentendo una gestione ottimale nel rispetto completo delle condizioni di sicurezza. Il processo viene mediamente condotto per circa 12 ore al giorno, 300 giorni all’anno. La lavorazione è suddivisa in due turni lavorativi, durante i quali operano 2 o 3 addetti per ciascun turno; un ulteriore addetto è deputato alla supervisione dell’attività.

Le apparecchiature che costituiscono l’impianto sono le seguenti:

–           sezione di ricezione e stoccaggio dei rifiuti allo stato liquido e/o fangoso;

–           sezione di trattamento chimico-fisico di rifiuti allo stato liquido e/o fangoso;

–           sezione di trattamento biologico;

–           sezione ispessimento fanghi;

–           sezione disidratazione fanghi mediante filtropressa;

–           sezione di evaporazione/concentrazione di rifiuti allo stato liquido;

–           sezione di recupero elettrolitico di metalli;

–           sezione di deposito/preparazione prodotti chimici;

–           impianto di aspirazione aeriformi.

I prodotti finali della lavorazione sono costituiti da uno scarico, convogliato in condotta fognaria consortile, e da un rifiuto (fango) avente caratteristiche idonee per il conferimento in discarica ai sensi della normativa vigente.

Sistema di Vigilanza

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